Teurer Schrott

Trotz der aktuellen Preissteigerungen kann die Stahlindustrie auf diesen wichtigen Sekundär-Rohstoff nicht verzichten. Wofür man ihn braucht, wer ihn im Konzern beschafft – und warum Schrott nicht nur teuer, sondern auch Vorbild ist.

Mit dem Begriff Schrott verbindet der Mensch erst einmal etwas Minderwertiges. Da hat jemand sein Auto in ebenjenen Zustand gefahren, Blödsinn im Internet wird als Cyber-Schrott betitelt – und billige Artikel ganz allgemein werden gern mit diesem Begriff bedacht. Dabei tut man ihm bitter unrecht. Schrott ist wohl das älteste Beispiel für Recycling in der Menschheitsgeschichte – und schreibt seine Erfolgsgeschichte gerade neu.

Schrott ist speziell in der Stahlindustrie weltweit gefragt wie nie, wird immer teurer – und damit zu einem zunehmenden Kostenfaktor. Darauf wies aktuell Dr. Wolfgang Leese, Vorstandsvorsitzender der Salzgitter AG, bei der Hannover Messe hin (siehe auch die Seiten 20 bis 22). Und Dr. Detlef Alsleben, Geschäftsführer des konzernweiten Schrottbeschaffers DEUMU (Deutsche Erz- und Metallunion), erinnert sich: „Als ich meinen Job 2001 übernahm, kostete die Tonne Schrott umgerechnet rund 90 Euro – heute liegen wir bei weit über 300 Euro.“ Ohne Schrott würde die Stahlherstellung nicht funktionieren. Bei der Elektrostahlerzeugung wie in Peine (siehe Seiten 10 bis 13) wird fast ausschließlich Schrott verwendet, bei der Gewinnung von Stahl in integrierten Werken (wie in Salzgitter, siehe Seite 13) wird Schrott zur Kühlung beim Blasstahlprozess im Konverterstahlwerk benötigt. Entsprechend teilt sich die Schrottmenge auf, die die DEUMU in unterschiedlichen Sorten an die Unternehmen des Konzerns liefert. Dr. Alsleben: „30 Prozent gehen an die Salzgitter Flachstahl GmbH, 70 Prozent an die Peiner Träger GmbH. Allein dort werden rund 100 000 Tonnen Schrott im Monat benötigt.“ Das macht täglich 3000 Tonnen Schrott, die vor den Ofen gebracht werden müssen – „logistisch durchaus eine Herausforderung“.

Die DEUMU, gegründet Anfang der 40er- Jahre, betreibt mit einem Handelsvolumen von rund 2,2 Millionen Tonnen im Jahr in Salzgitter einen der größten Schrottplätze der Republik.

Das Unternehmen bedient sich aus zwei Quellen: dem „Neuschrott“, der in der industriellen Produktion zum Beispiel in Presswerken bei Automobilherstellern oder auch in den konzerneigenen Stahlherstellungs- und Verarbeitungsprozessen anfällt, und dem Altschrott, den die DEUMU auf dem freien Markt kauft und der mit 80 Prozent den Löwenanteil ausmacht. Die DEUMU betreibt Niederlassungen in Salzgitter, Peine und Magdeburg, besitzt einen Lager- und Umschlageplatz im Bremer Hafen und ist zu 50 Prozent an einem mittelständischen Schrottunternehmen in Braunschweig beteiligt.

Insgesamt sind rund 160 Mitarbeiter für die DEUMU im Geschäftsfeld Stahlschrott tätig.

Ortstermin auf dem Schrottplatz in Salzgitter. Eine Idylle sieht anders aus: So weit das Auge reicht, türmt sich Schrott in den verschiedensten Sortierungen. Die Shredderanlage, in der u. a. alte Autos zerkleinert werden, verschlingt mit Getöse die ausrangierten Reste unserer Konsumgesellschaft. Alles Metallische wird am Ende von einem Magneten aussortiert. Und kamen die Kunststoff- und Polsterreste früher auf eine Deponie, wird heute auch das verwertet. Sicherheit wird großgeschrieben bei der DEUMU. Und das nicht nur bei den Mitarbeitern. So wird jede Lieferung per Waggon oder Lkw vor der Einfahrt auf Radioaktivität gecheckt. „Stellen Sie sich mal vor, Sie unterlassen diese Kontrollen – und ein Stahlträger in einem millionenschweren Neubau strahlt still vor sich hin …“ Als großen Vorteil für den Konzern sieht Dr. Alsleben die Tatsache, dass die DEUMU als Einkaufshandelsgesellschaft tätig ist und nicht als reine Werkseinkaufsabteilung: „Aufgrund der aktiven Teilnahme am Handelsgeschäft haben wir einen besseren Marktzugang und Marktüberblick und damit in der Regel einen Informationsvorsprung, der bei der Markteinschätzung und der Preisfindung hilft. Wir bekommen den Schrott zwar auch nur zu den jeweiligen Marktpreisen und nicht billiger. Aber durch die Vielzahl von bis zu 400 Einkaufskontrakten im Monat in ganz unterschiedlichen Teilmärkten in Deutschland bzw. der EU lässt sich ein günstiger Monatsdurchschnittspreis bei der Schrottbeschaffung erzielen, der zu einem entsprechenden Preisvorteil für die Werke führt.“ DEUMU arbeitet dabei mit rund 500 Lieferanten zusammen (sog. „Multi-Sourcing“), wobei die im Monatsrhythmus stattfindende Einkaufsverhandlung bzw. der „Preispoker“ durchaus etwas von einem Spielcasino haben kann. Dr. Alsleben: „Mal abgesehen davon, dass Schrotthändler in der Regel sympathische Schlitzohren sind – sie müssen uns zu einem Zeitpunkt verbindliche Verkaufsmengen und Preise nennen, zu dem sie ihre eigenen Einkaufskonditionen noch nicht sicher abschätzen können. Da sind auf beiden Seiten viel Erfahrung und Bauchgefühl nötig – und manchmal wird’s auch ganz schön laut am Telefon …!“

Man streitet sich immerhin um einen Recycling- Musterknaben: Durch gezielte Sortierung und Qualitätskontrolle entfällt beim Schrott ein qualitätsminderndes Phänomen, mit dem andere Stoffe wie Glas oder Kunststoff zu kämpfen haben: dem sogenannten Downcycling. Das bedeutet, dass ein Produkt nicht mehr die ursprüngliche Qualität bzw. Verarbeitbarkeit erreicht wie bei der Primärherstellung vor dem Recyclingprozess. Tatsächlich ist Stahl eines der wenigen Beispiele von echtem Recycling. Hier wird aus einem Ausgangsstoff ein neues Produkt gleicher Güte und Qualität erschaffen. Mit gewisser Sorge sieht Dr. Alsleben allerdings die aktuellen Entwicklungen im deutschen Schrottmarkt. Seit einiger Zeit ist zu beobachten, dass große Schrotthandelshäuser inzwischen fast jedes mittelständische Recyclingunternehmen, das zum Verkauf ansteht, übernehmen.

Die Folge ist eine zunehmende Marktkonzentration bzw. eine deutliche Reduzierung der Zahl der Marktteilnehmer. Dies erschwert mittelfristig die bislang erfolgreich praktizierte Beschaffungsstrategie der DEUMU in Form des „Multi-Sourcings“. Entsprechende strategische Überlegungen, wie dieser Entwicklung und der zukünftigen Aufgabe, die benötigte Jahresmenge von 2,5 Millionen Tonnen Schrott für die beiden Stahlwerke des Konzerns in Peine und Salzgitter sicher zu beschaffen, Rechnung getragen werden kann, liegen vor, versichert Dr. Alsleben – mehr möchte er dazu aber noch nicht verraten.

Ein Gewitter ist nichts dagegen: Wenn Schrott bei 7000 Grad geschmolzen wird, dann wackelt die Hütte – bis zu 40-mal am Tag. Und ab 2010 donnert und blitzt es noch häufiger bei der Peiner Träger GmbH ...

Wird in Peine Schrott geschmolzen, bekommt Matthias Schöring immer noch eine Gänsehaut – obwohl der Leiter des Stahlwerkes diesen Vorgang schon von Berufs wegen regelmäßig verfolgt. Es hat ja auch etwas Existenzielles, wenn in dem Elektrolichtbogenofen des Werkes Urgewalten aufeinandertreffen. Es grollt gewaltig und donnert und blitzt, wenn zwischen Kathode und Anode bis zu 7000 Grad Hitze entstehen und 115 Tonnen Schrott innerhalb kurzer Zeit zu rot glühender Flüssigkeit werden – dem Grundstoff, aus dem die Peiner Träger GmbH (PTG) ihre Produkte herstellt. 40 Minuten dauert es insgesamt von der Beladung des Ofens bis hin zum Abstechen des flüssigen Stahls. Dann rollt schon die nächste Ladung an. Wieder wird Schrott in den Ofen gekippt, wieder leitet die Grafitelektrode den elektrischen Strom durch den 4,5 Meter hohen und 7,5 Meter breiten Ofen zur Bodenanode, wieder blitzt und donnert es, dass man Augen und Ohren schließen möchte. Pausen werden in Peine kaum noch gemacht, der Ofen läuft an seiner Kapazitätsgrenze. Die Nachfrage nach Trägern ist groß. 2007 wurden dort 1,1 Millionen Tonnen Stahl hergestellt, bis 2010 soll sich nach Fertigstellung eines zweiten Ofens die Menge verdoppeln.

Da in Peine der Stahl zu 100 Prozent aus Schrott hergestellt wird, verfolgt man die Preisentwicklung dieses Sekundär-Rohstoffes besonders intensiv. Warum ist Schrott bei der Stahlherstellung so begehrt? Matthias Schöring hat dafür eine einleuchtende Erklärung: „Gerade in Schwellenländern werden bevorzugt Elektrostahlwerke errichtet, weil das viel billiger ist. Da Schrott ja schon Stahl ist, muss man ihn, vereinfacht ausgedrückt, nur schmelzen, man benötigt also ‚nur‘ ein Stahlwerk. Große Investitionen für ein zusätzliches Hochofenwerk inklusive Kokerei und Sinteranlage fallen nicht an. 35 Prozent der Weltstahlproduktion werden mittlerweile in Elektrostahlwerken gewonnen.“ Für die Belieferung mit dem Rohstoff Schrott ist in Peine die Konzerntochter DEUMU zuständig (siehe vorstehenden Bericht) – und die DEUMU ist auch ein unverzichtbarer Gesprächspartner, wenn es um die Logistikaspekte des Investitionsprogramms „PTG 2010“ geht. Insgesamt investiert der Salzgitter-Konzern rund um den Bau eines zweiten Elektrohochofens, einer schweren Trägerstraße und einer Universal-Mittelstraße 400 Millionen Euro. „Allein 55 Millionen Euro gehen davon in die Logistik“, sagt Jürgen Korth, Mitglied der Geschäftsführung in Peine und zuständig für die Technik.

In vielen Workshops, an denen neben der DEUMU auch Vertreter der VPS (Verkehrsbetriebe Peine Salzgitter) und der PTG teilnehmen, entstand in den letzten Jahren eine detaillierte Logistikplanung. Jürgen Korth: „Ausgangspunkt war die Tatsache, dass die Transportmengen bei uns ab 2010 um 82 Prozent höher liegen werden als heute.“ Da weiterhin 85 % der Güterbewegungen per Bahn erfolgen sollen, galt das besondere Augenmerk diesem Bereich. Wesentliche Verbesserungen können hier allein schon durch eine Optimierung der Infrastruktur geschaffen werden. Jürgen Korth nennt ein Beispiel: „Wir steigern die Transportmenge um rund 50 %, vergrößern die Gleiskapazitäten aber nur um rund 35 %.“ Erweitert werden sollen außerdem die Lagerflächen für Schrott. Jürgen Korth: „Damit vermeiden wir Zwangskäufe bei besonders hohen Preisen.“ Dieses Lagervolumen in Peine soll auf 140 000 Tonnen vergrößert werden. Korth: „Insgesamt erhöhen wir unsere Vorhaltezeit von drei auf vier Wochen.“ Ebenfalls geplant: eine Wiederbelebung des Hafens in Peine, über den irgendwann einmal 300 000 Tonnen verschifft werden sollen. Spätestens dann hat die PTG die optimalen Anbindungen: Sie kann per Bahn, per Schiff und per Lkw erreicht werden.

Nicht nur in der Stahlerzeugung über die Elektrostahlroute ist Schrott ein unverzichtbarer Grundstoff. Auch bei der auf Erz basierenden Stahlerzeugung wird Schrott in großem Umfang eingesetzt. Im Hochofen wird aus Eisenerz, Kokskohle und weiteren Zuschlagstoffen wie beispielsweise Kalk das Roheisen erschmolzen. Dieses Roheisen enthält noch unerwünschte Begleitelemente und hat einen hohen Kohlenstoffgehalt, der in einem weiteren Verfahrensschritt reduziert werden muss. Dies geschieht im Stahlwerk im Konverter. Durch Einblasen von technisch reinem Sauerstoff wird die glühende Roheisenschmelze durch die Verbrennung von Kohlenstoff und anderen Begleitelementen wie Phosphor, Mangan und Silizium weiter erhitzt. Diesen Prozess nennt man „Frischen“. Dabei würden extrem hohe und nicht beherrschbare Temperaturen von über 3000 Grad entstehen. Um diese zu vermeiden, wird sogenannter Kühlschrott in den Konverter gegeben. Damit wird am Ende des Konverterprozesses ein Temperaturbereich von 1700 bis 174 0 Grad erreicht. Dieser Kühlschrott muss qualitativ hochwertig und sortenrein sein, damit der Schmelze nicht wieder unerwünschte Elemente zugeführt werden. Der Konverterprozess dauert insgesamt rund 40 Minuten mit einer Blas-(Frisch-)zeit von ca. 15 Minuten, dann ist aus Roheisen Rohstahl mit nur noch geringem Kohlenstoffgehalt geworden. Diesem Rohstahl werden anschließend – je nach Verwendungszweck und Kundenwunsch – Legierungselemente wie beispielsweise Mangan, Silizium, Chrom, Nickel, Titan und Molybdän zugesetzt. Der legierte Stahl wird in Stranggießanlagen zu Brammen vergossen, die dann gewalzt werden können. Das Stahlwerk der Salzgitter Flachstahl GmbH verfügt über drei Konverter, die ein Abstichgewicht von je 220 Tonnen haben, und drei Stranggießanlagen. Eine vierte befindet sich derzeit im Bau und wird 2010 in Produktion gehen. In jedem Monat werden im Stahlwerk 90 000 Tonnen Schrott verarbeitet.